GC4压力管道制造取证代理

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6.4.2管道焊缝的射线照相查验或超声波查验应及时进行。当抽样查验时，应对每一焊工所焊焊缝技规矩的比例进行检查，查验方位应由施工单位和建设单位的质检人员一同判定；

 

6.4.2管道焊缝的射线照相查验数量应契合下列规矩：

 

6.4.3.1下列管道焊缝应进行100％射线照相查验，其质量不得低于Ⅱ级：

 

(1)运送剧毒流体的管道；

 

(2)运送计划压力大于等于10MPa或计划压力大于等于4MPa且计划温度大于等于400℃的可燃流体、有毒流体的管道；

 

(3)运送计划压力大于等于10MPa且计划温度大于等于400℃的非可燃流体、无毒流体的管道；

 

(4)计划温度小于-29℃的低温管道；

 

(5)计划文件需求进行100％射线照相查验的其他管道；

 

6.4.3.2运送计划压力小于等于1MPa且计划温度小于400℃的非可燃流体管道、无毒流体管道的焊缝，可不进行射线照相查验；

 

6.4.3.3其他管道应进行抽样射线照相查验，抽检比例不得低于5％，其质量不得低于Ⅲ级。抽检比例和质量等级应契合计划文件的需求；

 

6.4.4经建设单位附和，管道焊缝的查验可选用超声波查验替代射线照相查验，其查验数量应与射线照相查验相同；

 

6.4.5对不需求进行内部质量查验的焊缝，质检人员应按本章第7.2节的规矩全部进行外观查验；

 

6.4.6当查验发现焊缝缺点超出计划文件和本标准规矩时，有必要进行返修，焊缝返修后应按原规矩办法进行查验；

 

6.4.7当抽样查验未发现需求返修的焊缝缺点时，则该次抽样所代表的一批焊缝应认为全部合格；当抽样查验发现需求返修的焊缝缺点时，除返修该焊缝外，还应选用原规矩办法按下列规矩进一步查验：

 

6.4.7.1每出现一道不合格焊缝应再查验两道该焊工所焊的同一批焊缝；

 

6.4.7.2当这两道焊缝均合格时，应认为查验所代表的这一批焊缝合格；

 

6.4.7.3当这两道焊缝又出现不合格时，每道不合格焊缝应再查验两道该焊工的同一批焊缝；

 

6.4.7.4当再次查验的焊缝均合格时，可认为查验所代表的这一批焊缝合格。

 

6.4.7.5当再次查验又出现不合格时，应对该焊工所焊的同一批焊缝全部进行查验；

 

6.4.8对需求热处理的焊缝、热处理后应丈量焊缝及热影响区的硬度值，其硬度值应契合计划文件规矩。当计划文件无清晰规矩时，碳素钢不宜大于母材硬度的120%；合金钢不宜大于母材硬度的125%。查验数量不该少于热处理焊口总数的10%；

6．4．4板材对焊有必要于端部延伸，以避免因电源电压不稳而构成施焊质量不良。

 

6．4．5焊口须实施预热或焊后热处理者，须依WPS、PQR（ASME）规则之时间升温、持温及降温，待预热或焊后热处理实施后，经本公司监工赞同始可切除暂时支撑；

 

6．4．6不锈钢焊道焊接后内部须滑润不可有焊珠、芒刺、外部第二道超焊不可影响前一道，至过熔烧穿，以氩气封焊时留心气体成份、流量及通气方法是不是恰当；

 

6．4．7分外材料工件施焊条件及施工方法，应依图面及有关规则实施，并应禁止于任何部位随意点焊；

 

6．4．8须衬胶之管缄、设备、内部焊道须磨平，法兰口焊道及插管焊道内角须研磨成5mm之圆角，施工时须具体与监工检讨挑选；

 

9.0.5需求蒸汽吹扫的管道,宜在吹扫后进行绝热工程施工。

 

1.2、管道预制程序

 

施工准备(材料领用(管道表面除锈(划线(标准检查(下料切开(坡口加工(焊口检查(组对(点焊(检查(（焊口预热）(焊接(外观检查(焊后处理(查验（标准、硬度、无损探伤）(耐压实验(防护(标识；

 

1.3、管道现场设备程序

 

预制管段搬运现场(管内收拾(配管支撑设备(管段组对点焊(检查（标准、焊口）(（预热）(焊接(外观检查(（焊后热处理）(查验（标准、硬度、无损探伤）(管内清洗(体系试压(防腐保温；

 

 

2管道加工

 

2．1施工前的管道收拾：

 

2．1．1管子视材料及污秽情况应作恰当表面清洗，清洗处理前应事前作妥预防措施，避免环境污染；

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