代理高压压力管道生产认证

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1.2、管道预制程序

 

施工准备(材料领用(管道表面除锈(划线(标准检查(下料切开(坡口加工(焊口检查(组对(点焊(检查(（焊口预热）(焊接(外观检查(焊后处理(查验（标准、硬度、无损探伤）(耐压实验(防护(标识；

 

1.3、管道现场设备程序

 

预制管段搬运现场(管内收拾(配管支撑设备(管段组对点焊(检查（标准、焊口）(（预热）(焊接(外观检查(（焊后热处理）(查验（标准、硬度、无损探伤）(管内清洗(体系试压(防腐保温；

 

 

2管道加工

 

2．1施工前的管道收拾：

 

2．1．1管子视材料及污秽情况应作恰当表面清洗，清洗处理前应事前作妥预防措施，避免环境污染；

 

2．1．2铝件表面有氧化膜，具有高度枕电性质者，需用高热碱性清洗液，使表层坠落，然后在蒸汽与循环水中冲刷；

 

2．1．3碳钢及低合金钢锈皮，如有不甚严峻时，可浸在稀盐溶液中清洗，然后酸中和后，再以循环水冲刷，若有严峻锈蚀，需用喷珠（砂）或以研膜方法去掉；

 

2．1．4镍合金及不锈钢亦可浸蚀法，去掉表面铁质然后再以喷珠（砂）法根除残留杂质；

 

2．1．5钛及钛合金可在溶融之盐液槽中清洗，或以喷珠（砂）法清洗；

 

2．1．6不锈钢或非铁材料不可与碳钢材料共用砂轮片或挫刀修补；

 

2．1．7管子如有焊渣等杂物时应运用钢刷刷除洁净，若为不锈钢应运用不锈钢丝刷；

 

2．2材料切开

 

2．2．1板材、管配件开槽应以量角规检查开槽角度，若两对接板（或管与管件、管与板材）厚纷歧起，应依图面规则或标准图之规则车削或研磨成需求之角度；

 

2．2．2材料的下料须按图示切料标准裁剪，未标明切料长度时，施工单位应详加计划经监理单位认可再裁剪，碳钢材的切开可以用火焰切开法，砂轮切开法或锯割法，但不锈钢材或非金属须用锯割法、砂轮切开法或等离子切开法切开，材料切开后不论是平口、斜口、多需用砂轮机把焊接表面磨光；

 

2．2．3切开前应判定划线，并将欲切开成两段有些，以蜡笔或共同笔标明材料代号，管段切开后应即标明管线编号、焊口编号、钢材切开、钻孔、开槽留有不整齐堵截，盲刺须以砂轮磨除；

 

2．2．4钢管斜口运用不着斜口机或类似的机械加工；若须插管，运用电钻挖孔，型钢、不锈钢应以油压冲孔机或钻床挖孔，阻止运用焊条、瓦斯切孔；

 

2．2．5不锈钢应以非金属之薄板，施以电剪或剪床切开后，应以手动砂轮机沿堵截边沿修磨；

 

2．2．6对于接头协作需求精细工件，或对焊接质量需求甚高时，须以机床加工方法切开下料；

 

2．2．7格子板切开方向应依图示方向切开，并须将切开格子板加边补强，若图面未指示方向，应以同向切开，铺设为准则；

 

2．2．8管道坡口加工方法及方法

 

 

 

B、主要的技术管线非经检查合格之前不得涂装油漆或保温。

 

C、焊缝应一次连续焊完，如因故被逼间断时应选用防护方法，再焊时有必要进行检查裂纹后方可继续施焊。

 

13交工前的管道设备检查

 

A、设备的管线是不是与计划图和流程图相符。

 

B、管线上所运用的资料是不是与计划图相符。

 

C、管支撑、管座是不是照规矩设备，其点焊与填焊等是不是完善，位于之上的管线是不是健旺，不可有振荡或变形、弯曲的表象。

 

D、管线上暂时的支撑是不是已完全撤消，除掉后是不是健旺。

 

E、管线上的焊渣、焊疤是不是全部除掉并磨光。

 

 

 

在计划温度T〈343℃时，试验压力不得少于计划压力的确。1。5倍。次规矩除此而外还有规矩外。

 

7．4．1．2配管及管件的试压（仅供参考，由计划单位选择）

 

最大试验压力依下列因历来选择

 

a管壁

 

b法兰及其他机械接头（参照2）

 

c试压系统内的弹性接头（焊于管线上）

 

d阀门的开或关（参照2）

 

7．4．2法兰、闸阀和栓塞阀的最大试验压力（依据ANSIB16。5，APISTANDARD600以及APISTANDARD598所列碳钢、碳钼、铬钼、铬镍（不包括304、304L、316、316L）

(零五)